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精密钢管工艺介绍

文章来源:精密钢管厂家    发布时间::2019-03-02     点击量:6839

精密钢管工艺介绍


山东佳荣无缝钢管厂家专业生产无缝钢管毛坯料外径35-133毫米,壁厚3-20毫米.长度3-6米,生产热轧无缝钢管外径25-50毫米,壁厚3-10毫米,。生产精密钢管外径19-80毫米壁厚1.5-15毫米。还有异型钢管,等公司业务员李经理  0635-8881176


钢厂出货速度影响钢价

针对当下的行情,某钢厂一线的员工向我们表示:工厂年前订单多,基本是加足马力三班倒生产,没有时间检修,生产到了1月31日才停机放假;钢厂库存充足,公司仓库都堆满了。为了应对年后的开工潮,工厂农历新年前是超订单生产的,也是为了检修停产期的订单供应。

因为年后检修都是属于中修了,起码要五到七天,2月份检修完都到21号左右了,那2月份只剩下七八天生产了,在库存充足的情况下,3月1日,工厂开工率将会明显提升。

钢厂目前库存还是充足,因为这几天出货比较慢,如果订单不增加,从3月1日开始,钢厂库存会增加;出厂价格现在没有太大波动。但如果出货速度加快,钢厂涨价的可能性较大。

环保政策影响钢价

两会召开在即,京津冀重污染天气持续,预计将启动重污染应急预案,河北钢厂错峰生产、乃至停产的可能性很大,也将对钢价形成支撑。

总之

天气转好、库存消化、三月集中赶工期出现、需求集中爆发、市场心里乐观等,这些因素都将影响3月行情上涨。




用穿孔等方法生产周边无接缝的钢管或其他金属管和合金管。无缝管的外径范围为 0.1~1425mm,壁厚为0.01~200mm。除圆形管外,还有各种异形断面管和交断面管。 
   生产方法和简史  无缝管的生产方法很多。无缝钢管根据交货要求,可用热轧(约占80~90%)或冷轧、冷拔(约占10~20%)方法生产。热轧管用的坯料有圆形、方形或多边形的锭、轧坯或连铸管坯,管坯质量对管材质量有直接的影响。

热轧管有三个基本工序:
①在穿孔机上将锭或坯穿成空心厚壁毛管;
②在延伸机上将毛管轧薄,延伸成为接近成品壁厚的荒管;
③在精轧机上轧制成所要求的成品管。
轧管机组系列以生产钢管的最大外径来表示(见轧机)无缝钢管生产方法见表1[无缝钢管的生产方法]

无缝钢管的生产方法

,括号中数字为创制年代。 


 无缝钢管生产有近 100年的历史。德国人曼尼斯曼兄弟于1885年首先发明二辊斜轧穿孔机,1891年又发明周期轧管机,1903年瑞士人施蒂费尔(R.C.Stiefel)发明自动轧管机(也称顶头式轧管机),以后又出现了连续式轧管机和顶管机等各种延伸机,开始形成近代无缝钢管工业。20世纪30年代由于采用了三辊轧管机、挤压机、周期式冷轧管机,改善了钢管的品种质量。60年代由于连轧管机的改进,三辊穿孔机的出现,特别是应用张力减径机和连铸坯的成功,提高了生产效率,增强了无缝管与焊管竞争的能力。70年代无缝管与焊管正并驾齐驱,世界钢管产量以每年 5%以上的速度递增。中国1953年后重视发展无缝钢管工业,已初步形成轧制各种大、中、小型管材的生产体系。铜管一般也采用锭坯斜轧穿孔、轧管机轧制、盘管拉伸工艺。 
   自动轧管生产  生产无缝钢管的方式之一。生产设备由穿孔机、自动轧管机、均整机、定径机和减径机等组成。其生产工艺流程见图1[ 自动轧管和连轧管工艺流程]

 自动轧管和连轧管工艺流程



。 
   穿孔机  常用的二辊斜轧穿孔过程见图2[ 穿孔过程示意]

 穿孔过程示意

。圆管坯穿轧成空心的厚壁管(毛管),两个轧辊的轴线与轧制线构成一个倾斜角。近年来倾斜角已由6°~12°增至13°~17°,使穿孔速度加快。生产直径250mm以上钢管,采用二次穿孔,以减少毛管的壁厚。带主动旋转导盘穿孔、带后推力穿孔、轴向出料和循环顶焊等新工艺也取得一定的发展,从而强化了穿孔过程,改进了毛管质量。 
   自动轧管机  把厚壁毛管轧成薄壁荒管

一般经2~3道次,轧制到成品壁厚,总延伸率约为1.8~2.2。70年代以来,用单孔槽轧辊、双机架串列轧机、双槽跟踪轧制和球形顶头等技术,都提高了生产效率,实现了轧管机械化。 
   均整机  结构与穿孔机相似。均整的目的在于消除内外表面缺陷和荒管的椭圆度,减少横向壁厚不均匀。近年采用三辊均整机,提高了均整机变形量和均整效率。 
   定径机  由3~12架组成,减径机由 12~24架组成,减径率约达3~28%。50年代出现的张力减径机,在调整辊速和减径的同时,以适当的张力控制壁厚。新型张力减径机一般用三辊式,有18~28架,最大减径率达80%,减壁率达44%,出口速度达每秒18mm。张力减径机有两端增厚的缺点,可用“头尾端部突加电气控制”或微张力减径消除。 
   自动轧管机组  常用系列有外径为100mm、140mm、250mm和400mm四种,生产外径17~426mm钢管。机组的特点是在穿孔机上实现主要变形,规格变化较灵活,生产品种范围较广。由于连续轧管技术的发展,已不再建造140mm以下的机组。 
   连续轧管生产  生产设备由穿孔机、连续轧管机、张力减径机组成。工艺流程见图1[ 自动轧管和连轧管工艺流程]

 自动轧管和连轧管工艺流程

。圆坯穿成毛管后插入芯棒,通过7~9架轧辊轴线互呈90°配置的二辊式轧机连轧。轧后抽芯棒,经再加热后进行张力减径,可轧成长达165m的钢管。140mm连续轧管机组年产40~60万吨,为自动轧管机组的2~4倍。这种机组的特点是适于生产外径168mm以下钢管,设备投资大,装机容量大,芯棒长达30m,加工制造复杂。70年代后期出现的限动芯棒连续轧管机(MPM),轧制时外力强制芯棒以小于钢管速度运动,可改善金属流动条件,用短芯棒轧制长管和大口径钢管。 
   周期轧管生产  以多边形和圆形钢锭或连铸坯作原料,加热后经水压穿孔成杯形毛坯,再经二辊斜轧延伸机轧成毛管,然后在带有变直径孔槽的周期轧管机上,轧辊转一圈轧出一段钢管(图3[ 周期轧管过程]

 周期轧管过程

)。周期轧管机又称皮尔格尔(Pilger)轧管机。周期轧管生产是用钢锭作原料,宜于轧制大直径的厚壁钢管和变断面管。 
   三辊轧管生产  主要用于生产尺寸精度高的厚壁管。这种方法生产的管材,壁厚精度达到 ±5%,比用其他方法生产的管材精度高一倍左右。工艺流程见图4[ 三辊轧管机组生产流程]

 三辊轧管机组生产流程

。60年代由于新型三辊斜轧机(称Transval轧机)的发明,这种方法得到迅速发展。新轧机特点是轧到尾部时迅速转动入口回转机架来改变辗轧角,从而防止尾部产生三角形,使生产品种的外径与壁厚之比,从12扩大到35,不仅可生产薄壁管,还提高了生产能力。 
   顶管生产  传统的方法是方坯经水压穿孔和斜轧延伸成杯形毛管,由推杆将长芯棒插入毛管杯底,顺序通过一系列孔槽逐渐减小的辊式模架,顶轧成管。这种生产方法设备投资少,可用连铸坯,能生产直径达1070mm、壁厚到200mm的特大特厚的管,但生产效率低,壁厚比较厚,管长比效短。出现CPE法的新工艺后,管坯经斜轧穿孔成荒管,收口后顶轧延伸成管,克服了传统方法的一些缺点,已成为无缝管生产中经济效益较好的方法。 
   挤压管生产  首先将剥皮圆坯进行穿孔或扩孔,再经感应加热或盐浴加热,并在内表面涂敷润滑剂送入挤压机,金属通过模孔和芯棒之间环状间隙被挤成管材(图5[挤压管生产流程]

挤压管生产流程

)。主要用于生产低塑性的高温合金管、异型管及复合管、有色金属管等。这种方法生产范围广,但产量低。近年来,由于模具材料、润滑剂、挤压速度等得到改进,挤压管生产也有所发展。 
   导盘轧管生产  又称狄塞耳(Diessel)法

穿孔后带长芯棒的毛管在导盘轧管机上轧成薄壁管材。轧机类似二辊斜轧穿孔机,只是固定导板改成主动导盘。由于用长芯棒生产,管材内壁光滑,且无刮伤;但工具费用大,调整复杂。主要用于生产外径 150mm以下普通用途的碳素钢管。目前使用较少,也无很大的发展前景。 

旋压管生产  将平板或空心毛坯在旋压机上经一次或多次旋压加工成薄壁管材。管子精度高,机械性能好,尺寸范围广,但生产效率低。主要用于生产有色金属管材,但也越来越多地用于生产钢管。旋压管材除用于生产生活器具、化工容器和机器零件外,多用于军事工业。 

70年代,采用强力旋压法已能生产管径达6000mm、直径与壁厚之比达 10000以上的大直径极薄圆管和异形管件。 
   冷轧、冷拔管生产  用于生产小口径薄壁、精密和异形管材。生产特点是多工序循环工艺。用周期式冷轧管机冷轧,其延伸率可达6~8(图6[冷轧管机]

冷轧管机

)。60年代开始向高速、多线、长行程、长管坯方向发展。此外,小辊式冷轧管机也得到发展

主要用于生产壁厚小于1mm极薄精密管材,冷轧设备复杂,工具加工困难,品种规格变换不灵活;通常采用冷轧、冷拔联合工艺,即先以冷轧减壁,获得大变形量,然后以冷拔获得多种规格。 
  

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